Компанія Bosch тестує генеративний штучний інтелект і базові моделі у виробництві. У перших проєктах на двох заводах Bosch у Німеччині генеративний штучний інтелект створює змодельовані зображення для розробки та масштабування рішень штучного інтелекту для оптичного контролю та оптимізації наявних моделей ШІ. Bosch очікує, що це скоротить час, необхідний для планування, запуску та розширення програм на основі ШІ, з нинішніх шести-дванадцяти місяців до кількох тижнів. Після успішного пілотного проєкту цю послугу зі створення змодельованих даних буде запропоновано всім підприємствам Bosch.

«Майже половина всіх заводів Bosch вже використовують ШІ у своїх виробничих процесах. За допомогою генеративного штучного інтелекту ми не лише поліпшуємо наявні ШІ-рішення, а й закладаємо основи для оптимального впровадження цієї технології в нашу глобальну виробничу мережу», — коментує Стефан Гартунг, голова правління Robert Bosch GmbH.

Для цього є вагомі економічні причини: залежно від розміру заводу та типу виробництва штучний інтелект може використовуватись для підвищення продуктивності та шести-семизначної економії витрат.

Штучний інтелект на практиці

Пілотні заводи Bosch вже використовують ШІ для планування, моніторингу та контролю виробництва. Наприклад, на заводі в Гільдесгаймі аналіз даних на основі штучного інтелекту допоміг на 15% скоротити тривалість циклу під час введення в експлуатацію нових ліній. На заводі в Штутгарті-Фейєрбасі нові алгоритми скоротили процеси тестування компонентів із трьох з половиною до трьох хвилин.

У цьому процесі Bosch може спиратися на власний досвід: моделі програмного забезпечення для генеративного штучного інтелекту були розроблені в ході досліджень Bosch і впроваджуються на заводах Bosch. Один завод використовує метод штучно створених зображень для надійного контролю зварних швів мідних дротів під час виробництва електродвигунів, інший займається контролем якості насосів високого тиску.

Збільшення ефективності завдяки ШІ

Протягом багатьох років на заводі у Фейєрбасі компоненти системи впорскування палива перевірялися вручну. Характер і складність продукції, і навіть відмінності у структурі виробничих ліній означали, що базований на універсальних правилах чи асистований штучним інтелектом оптичний контроль був неможливим.

 Новий підхід — це масштабований генеративний ШІ, який розпізнає варіанти продукту та шаблони помилок, а також враховує різні механізми та послідовності у виробничому процесі. Його засновано на базовій моделі, розробленій відділом досліджень Bosch та доповненій великими наборами даних із виробничої мережі Bosch. Синтетично згенеровані дані використовуються для уточнення моделі та її налаштування для використання на місці. Очікується, що це дозволить ШІ перевіряти компоненти самостійно, звертаючись до інспекторів лише в тих випадках, коли ШІ має сумніви.

На заводі в Гільдесгаймі синтетично згенеровані зображення вже успішно використовуються в навчальних цілях щодо виробництва електродвигунів. Людське око не може відрізнити штучно створені зображення від реальних. Очікується, що тривалість проєкту за нового підходу буде на шість місяців коротшою, ніж за використання традиційних методів, що призведе до щорічного збільшення продуктивності в шестизначному діапазоні у євровому виразі. Bosch планує розширити цей підхід і на інші місця.

Також дослідники Bosch розробили систему на основі ШІ, яка виявляє аномалії та несправності у виробничому процесі та підвищує якість продукції. Сьогодні це програмне забезпечення використовується приблизно на 50 заводах Bosch і понад 2 000 виробничих лініях. Багато підприємств Bosch також застосовують штучний інтелект під час оптичного контролю компонентів. Так, більше 20 заводів використовують Machine Vision AI — рішення, розроблене підрозділом спеціального обладнання Bosch, яке допомагає виявляти особливості, що важко розпізнаються, такі як подряпини і сколи на поверхнях, а також дефекти в зварних швах.